La Pièce - Les cadrans

Paris - Le 28 Mai 2026

Les coulisses des Ateliers Beaubleu se dévoilent à travers les Carnets de bord. Une série d’articles créés pour expliquer les étapes de fabrication des montres Beaubleu et les défis qu’elles soulèvent.

L’aventure industrielle commence par ces fameux nouveaux cadrans prenant vie au sein de la plus ancienne manufacture de Paris, par une conception revisitée et innovante.

L’idée était donc d’utiliser ces techniques comme un nouveau langage esthétique où chaque savoir-faire allait être challengé au maximum. Par exemple, habituellement, la hauteur d’un relief est définie par l’épaisseur totale de la pièce ; cependant, en recoupant avec d’autres techniques provenant des médailles, nous avons pu repousser les limites de remontée de matière pour obtenir un maximum de relief.

1.200 ans de savoir-faire

Les cadrans, réalisés en collaboration avec la Monnaie de Paris, s’inscrivent dans une continuité de savoir-faire qui remonte à plus de mille ans. Fondée en 864, l’institution a développé et transmis une expertise solide dans les métiers de la gravure et de la frappe monétaire.

Ces compétences, historiquement utilisées pour la fabrication de monnaies et de médailles, sont aujourd’hui appliquées à des cadrans horlogers. Elles permettent d’obtenir un niveau de définition et de relief difficile à atteindre avec des procédés d’usinage ou d’emboutissage classiques.

Le projet consiste à adapter ces techniques à un nouvel usage, en les poussant jusqu’à leurs limites. Là où l’épaisseur du métal impose habituellement des contraintes strictes sur la hauteur des reliefs, les procédés issus du monde monétaire permettent de dépasser ces standards.

En combinant ces approches, il devient possible de travailler des volumes plus marqués et plus expressifs. Chaque cadran résulte ainsi de la rencontre entre gravure et frappe, dans un cadre où les méthodes traditionnelles sont détournées pour répondre à des exigences horlogères contemporaines.

L'Outillage

Tout commence au moment où l’outillage prend forme. Une étape fondatrice, précise, où rien n’est laissé au hasard. Le coin - cet outil de frappe qui va structurer le relief du cadran - est usiné dans un acier traité et poli avec exigence. Il doit encaisser des pressions importantes, tout en conservant une capacité de restitution irréprochable dans le détail.

La mise en forme initiale est confiée à un laser de gravure de haute précision. Il dessine les volumes principaux, pose les premières masses, et définit la structure du relief avec une précision de l’ordre du micromètre. Vient ensuite un travail plus lent, plus proche de l’ajustement permanent. Le moule se construit en lien direct avec le graveur général. On ajuste, on corrige, on affine. Le dessin d’origine se confronte à sa traduction en trois dimensions, jusqu’à trouver son équilibre.

Il faut environ huit mois pour finaliser l’ensemble des coins. Un temps long, nécessaire, durant lequel chaque détail est observé, corrigé, parfois repris. Trente-six prototypes sont réalisés au fil du développement, chacun servant de point d’étape pour valider les effets de matière et les jeux de surface.

Au final, ce processus repose sur une tension constante entre précision technique et exigence esthétique. Et au centre de cette chaîne, une chose ne change pas : la main de l’artisan, qui reste l’arbitre final du relief et de sa lecture.

La Gravure

Une fois la base technique en place, le travail de finition commence. C’est là que le coin entre réellement dans une phase de précision.

Le graveur prend l’outil en main et intervient directement sur les détails du relief. Le travail se fait sous loupe binoculaire, zone par zone. Chaque contour est repris, chaque surface est contrôlée. Certaines parties sont protégées, d’autres mises en valeur à l’aide de pochoirs réalisés à la main.

Cette étape est confiée au graveur général de la Monnaie de Paris. Elle reflète un niveau d’exigence particulièrement élevé, où la maîtrise du geste et la précision priment constamment sur la rapidité d’exécution. Le travail avance lentement, avec méthode, chaque ajustement venant affiner progressivement le relief jusqu’à obtenir une lecture parfaitement fidèle au dessin d’origine.

Au-delà de l’aspect technique, cette phase repose sur une maîtrise du geste acquise avec le temps. C’est ce savoir-faire qui permet de transformer une base usinée en un relief abouti, précis et cohérent avec les standards de la Maison.

Les Textures

Chaque surface du coin devient une zone de travail à part entière, pensée pour structurer les textures et maîtriser les jeux de lumière. Satinages, micro-perlages, alternances de finitions mates et brillantes : chaque effet est appliqué de manière ciblée, entièrement à la main. Le geste, précis et maîtrisé, s’adapte en permanence à la lecture du relief afin de révéler toute la profondeur du cadran.

Cette étape est réalisée par le graveur le plus expérimenté de l’atelier, fort de plus de vingt ans de pratique. Son rôle est d’assurer la cohérence globale des finitions, tout en respectant l’intention initiale du cadran.

Le métal est travaillé progressivement, par touches successives, jusqu’à faire apparaître les nuances et les contrastes attendus. Rien n’est décoratif au sens gratuit du terme : chaque traitement de surface a une fonction dans la lecture finale du cadran.

C’est ce niveau d’exécution, combinant expérience et maîtrise du geste, qui permet d’atteindre la précision recherchée dans ce type de réalisation.

Le Polissage

Pour atteindre le niveau de finition exigé par la frappe monétaire, une longue phase de polissage manuel est ensuite engagée. L’artisan travaille à l’aide de différentes essences de bois - des plus dures aux plus tendres - associées à des pâtes abrasives aux granulométries soigneusement adaptées. Chaque outil est sélectionné en fonction de la zone traitée et du rendu recherché.

Le travail progresse par étapes successives, avec un contrôle permanent des arêtes, des volumes et des reliefs. L’objectif est d’améliorer l’état de surface sans jamais altérer la géométrie du coin. Entièrement traditionnelle, cette méthode demeure la seule capable de préserver la finesse extrême des détails tout en atteignant le niveau de finition attendu.

Au terme de cette étape, le coin atteint son état final : une surface stabilisée, prête pour la phase de frappe et la reproduction du cadran.

La Frappe

Lorsque le coin est entièrement finalisé, il est installé sur la presse de la salle du Grand Monnayage de la Monnaie de Paris.

La frappe s’effectue sous une pression extrême, pouvant atteindre jusqu’à 5 000 tonnes par centimètre carré. Le flan en laiton est alors contraint de se déformer et d’épouser fidèlement le relief du coin. Le point critique du processus se joue dans la maîtrise des flux de matière. Le métal doit venir remplir chaque cavité du relief sans rupture, afin de garantir une lecture nette et homogène du cadran.

L’épaisseur de la pièce évolue fortement au cours de la frappe, passant d’environ 1 mm à 0,35 mm. Après chaque passage, un recuit est effectué pour stabiliser le métal et préserver la qualité des reliefs. À ce niveau d’exigence, la tolérance est extrêmement faible, de l’ordre du micron. Le moindre écart peut affecter la définition finale du motif.

C’est cette combinaison entre pression contrôlée, gestion du métal et précision d’exécution qui permet d’obtenir un cadran parfaitement fidèle au coin d’origine.

Le Recuit

Le design des cadrans Beaubleu impose de sortir du schéma classique de la frappe en un seul passage. Les reliefs plus profonds et les volumes complexes nécessitent un travail en plusieurs cycles.

Chaque cycle alterne entre frappe et recuit. Le recuit consiste à chauffer le flan à haute température afin de lui redonner sa ductilité après les contraintes de déformation subies lors de la frappe. Le métal retrouve ainsi sa capacité à se déformer sans rupture ni fragilisation. Cette alternance permet de reprendre progressivement la matière et de la faire remonter jusque dans les détails les plus fins du coin. À chaque passage, le motif gagne en précision : le métal épouse toujours plus fidèlement la gravure, jusqu’à restituer avec exactitude l’ensemble des reliefs et des textures du cadran.

C’est cette répétition contrôlée des opérations qui permet d’atteindre le niveau de définition attendu sur ce type de cadran.

Cette étape ne pardonne aucune erreur car après cuisson, le cadran doit être replacé dans la presse avec une précision absolue : le moindre décalage, même d’un centième de degré par rapport à son axe, compromettrait la perfection de la frappe.

Le Traitement

Lorsque la frappe est achevée, chaque cadran est manipulé avec une délicatesse extrême, transporté dans un espace où température et humidité sont minutieusement contrôlées. Ce soin permet au métal de se stabiliser, de conserver sa forme et de prévenir toute oxydation prématurée. Le contrôle de la pièce avant traitement est également essentiel : le moindre défaut serait accentué par les opérations de finition.

Vient ensuite le rituel des bains chimiques. D’abord, le dégraissage et le nettoyage minutieux effacent toute trace résiduelle, préparant la surface pour les étapes suivantes.

À chaque immersion, la pièce semble se transformer, guidée par le savoir-faire des artisans, qui veillent à ce que la technique devienne un prolongement du geste humain, au service de l’élégance et de la durabilité du cadran.

Couleurs et Finitions

Le traitement des deux cadrans repose sur des approches très différentes. Pour le cadran n°1, la couleur est obtenue par application au spray, suivie d’une cuisson au four afin de durcir durablement la peinture. Tout l’enjeu consiste à trouver l’équilibre parfait entre la teinte recherchée, la texture mate légèrement grainée et la préservation du relief issu de la frappe, qui ne doit jamais être obstrué par la matière. Chaque nuance nécessite ainsi deux à trois essais avant d’obtenir le rendu final souhaité. Les index, le logo et le chemin de fer sont ensuite réalisés en tampographie, avec un subtil effet poudré et moiré permettant d’accrocher délicatement la lumière.

Le cadran n°2 fait quant à lui appel à un procédé de galvanoplastie : un traitement chimique par bains successifs qui dépose une couche de couleur extrêmement fine à la surface du métal, à la manière d’un plaquage. Cette technique permet d’obtenir une finition particulièrement précise, homogène et fidèle aux reliefs du cadran. 

Les Derniers Gestes

Avant de passer aux opérations d’habillage final, les pieds du cadran sont soudés au dos de la pièce. Ces fines tiges métalliques, aussi discrètes qu’essentielles, garantissent l’alignement parfait avec le mouvement horloger et servent de points d’ancrage durant les différentes étapes de finition : peinture, tampographie ou pose des index.

Chaque cadran apparaît alors comme l’aboutissement d’un processus d’une grande minutie, où technologies contemporaines, gestes artisanaux et savoir-faire monétaire ancestral se répondent en permanence. Ce qui n’était au départ qu’une simple rondelle de laiton devient progressivement une pièce horlogère d’une rare complexité, à l’équilibre subtil entre maîtrise technique, sens esthétique et intervention humaine.

Ces deux cadrans ont été développés pour deux séries distinctes, chacune explorant à sa manière le rapport entre la lumière, la matière et les jeux de reflets à la surface du cadran. Derrière leur apparente simplicité se cache un long travail de mise au point : chaque modèle a nécessité entre deux et trois prototypes afin d’atteindre précisément la teinte, la texture et le rendu lumineux recherchés. Au total, 27 prototypes auront été réalisés au cours du développement. De la première étape de fabrication aux finitions finales, la production d’un cadran nécessite environ 65 jours.

Cadran n°1

Pensée comme un bloc de feuilles sculpté dans la matière, La Pièce n°1 se déploie à travers un jeu de cercles non concentriques, capturant la course de la lumière du lever au coucher du soleil. Chaque détail du cadran évoque une danse subtile entre relief et profondeur, où textures et teintes s’entrelacent pour créer un dialogue singulier. 

Cette série, déclinée en six finitions, propose une palette de couleurs raffinée : Champagne, Moka, Bleu Empire, Graphite, Lie de Vin et Vert Olive.

Cadran n°2

Comme frappée dans un unique bloc d’acier, La Pièce n°2 se dévoile à l’œil averti dans une prouesse rare : des intérieurs polis et des index obtenus directement dans la masse. Ce tour de force, inédit en horlogerie pour un cadran monobloc, transforme chaque détail en une démonstration de maîtrise et de précision, où la matière devient à la fois outil et expression d’un savoir-faire singulier.

Cette série est déclinée en en trois finitions : Argent, Or Rose et Noir.

Dans le prochain Carnet de Bord, nous explorerons la fabrication des boîtiers et des aiguilles, depuis leur conception jusqu’aux finitions.